Und da stand sie. Ein Kerl aus Virginia bot diese 1959er zu einem recht hohen Preis im Corvette Forum an. Es gab schon einige Interssenten, die aber waren sich nicht bewusst, dass Hardtop und Windschutzscheibenrahmen ein absoluter Kaufgrund ist bei dem von dem Verkäufer gewünschten Preis. Das Auto hat einen unglaublich perfekten Boden, normal sollte da gar nichts mehr gemacht werden, die Streben, die aus Metall sind haben keinen Rost und im Großen und Ganzen ist es eine perfekte Substanz für einen Restomod, insbesondere, weil sie vollständig ist. Der ein oder andere Schaden, der im Rahmen unserer Arbeit ohnehin gemacht wird ist ok, da haben wir schon schlimmeres für mehr Geld gesehen. 21. Oktober und der Besitzer hat gewechselt. Tom Pogea ist nun der neue Eigentümer und die Pogea Racing wird das Auto mehrere Jahre aufbauen. Hier sind die Bilder aus der Verkaufsannounce. Baujahr 1959, Title ist aus Virginia und die Fahrgestellnummer wird folgender Massen entschlüsselt: J = Chevrolet Corvette für 1958-59, dann folgt das tatsächliche Baujahr, in dem Fall 59 = 1959 gefolgt von dem finalen Zusammenbau, also hier S = St. Louis. Die letzten Zahlen sind ein Produktionsablauf. Insgesamt wurden 1959 genau 9670 Einheiten gebaut zu einem damaligen Verkaufspreis von damals $3875. Die ersten hatten schwarzes Interieur und eine Ablage im Armaturenbrett. 1959 gab es ein türkisfarbenes Verdeck, was äußerst selten war. An der 1959er Corvette wurden an der Motorhaube die Prägungen entfernt und geglättet und am Heck die Speere aus Chrom sind aus Kostengründen entfallen.

Tony ist ein Vollprofi. Er sieht sofort jede Unebenheit und sieht, wenn was nicht akkurat ist. Wenn ich das nachher scanne und am PC kontrolliere kann ich es manchmal nicht fassen, wie genau seine Arbeit ist. Ein absoluter Künstler. Wir haben nun beide Seitenwände fertig in Clay modellierrt. Im Fokus stand, dass wir das so machen, dass man nichts sieht und an den Übergangspunkten die Masse wieder bei Null stehen. Alle Kurven müssen nur so sein, dass nur ein absoluter Kenner das entdecken würde, oder wenn man das Messen würde. Anschliessend werden auch von den Übergängen die Werkzeuge abgenommen, dass wir in der Serie diese nun leicht implementieren können. Daran wird sich signifikant später die Pogea Karosse von einer OEM Karosse unterscheiden. 190819

Das Fahrzeug wurde ausgelagert und wir haben vier Wochen intensive Arbeit investiert. Nun haben wir eigene Türen, Motorhauben und auch Karosserieteile, die wir bei unserem Partner in Peiting herstellen. Wir haben alle Chromteile am Fahrzeug angepasst, eigene hydraulische Dämpfer für den Heckdeckel und das Softtop, haben alle Bauteile, die original relativ spröde oder fragil sind komplett mit Edelstahl verstärkt. Generell bauen wir alles auf metrisch um und verwenden für unsere Fahrzeuge ausschließlich Edelstahl Schrauben, Scheiben, Gewinde - alles wird immer Edelstahl. Wenn der Einsatz von Edelstahl nicht möglich ist, dann verwenden wir Aluminium oder Titan. Selten bleiben wir bei Stahl.

An diesem Projekt verwenden wir folgende Elemente aus eigener Herstellung:
* Haubenlift vorne (hydraulische Dämpfer vorne auf eigener Befestigung)
* Haubenlift hinten / Softtop (der originale Dome wird von Feder auf hydraulischen Dämpfer umgebaut)
* Türen links und rechts - diese sind nun Made in Germany aus 3D Scan und Reverse Engineering
* Motorhaube 1958/59, ebenfalls aus eigener Produktion aus 3D Scan und Reverse Engineering
* Softtop Deckel - ebenso hier, 3D Scan, Reverse Engineering mit eigenen Werkzeugen
* der gesamte Rohrrahmen wurde in Chicago in Zusammenarbeit mit SRIII entwickelt und an der TU-München für den TÜV geprüft und in Garching, München abgenommen

Wir sind mit der Corvette von Tom fertig. 151 Tage sind vergangen, darin sind 21 Sonntage (die ich nicht gezählt habe, aber teilweise auch was gemacht wurde), berechnet auf 8h, inkl. der Arbeitszeiten von Julien, Patrick und Sergej, der sehr viel Metallarbeit beim Rahmen und bei den Vorrichtungen gemacht hat. Es sind Materialien für knapp 6500 Euro verarbeitet worden, und nun geht die Corvette zu Serkan und Muhammed Sahin nach Ulm. Meine komplette Arbeitszeit ist hier nicht erfasst. Bestellungen, Recherche, Materialbeschaffung, unzählige Fahrten, Organisation und was weiss ich, was ich hier noch gemacht habe. Unser Stundenverrechnungssatz für einen Kunden ist bei dieser Arbeit 185 Euro inkl. Material. Hier kommt man dann locker auf 192.000 Euro. Logisch, dass das kein Mensch bezahlt, aber nun für mich mehr als nur nachvollziehbar, warum solche Autos in den USA zwischen 230.000-350.000 USD kosten (und dann aber nur einen LS3 haben und keinen LT1/4, wie hier geplant ist). Ich bin unfassbar erleichtert, dass nun der Staub aufhört und ich ab Dienstag meine Werkstatt wieder zurück habe. Ich bleibe auf der Suche nach einer anderen Halle, dass das hier weiter gehen kann, denn noch 4 Corvetten sind da, die gemacht werden.

Nun ist alles, was die Reparatur angeht fertig, es muss nichts mehr gefertigt werden. Wir müssen nun alle Schnittkanten und Übergänge fertig stellen und mit Hohlkehlen überlaminieren, so dass keine Risse entstehen können. Dann werden noch die ehemaligen Kanten laminiert und zuletzt noch die Feinarbeit. Die Planung ist, dass das Auto am Sonntag zur Lackierung fertig wird. Und wir schauen aktuell noch ob wir das noch dieses Jahr ausführen können.

Weil es auf dem gesamten Markt keine Teile gibt, die man zur vernünftigen Restaurierung braucht haben wir sie halt selbst gemacht. Damit habe ich absolut alles um das gesamte Auto hier im Haus zu fertigen. Wenn nun die Türen, die Deckel und die Innereien der Türen auch gefertigt werden, dann müsste ich nicht Mal mehr eine Corvette in den USA kaufen, sondern kann die komplett hier fertigen.... 201119

Von der SEMA aus Las Vegas zurück und bin überwältigt, wie die Builder dort uns erkennen und genau wissen, wer wir sind. An unserer Corvette gab es auch massive Fortschritte - die Front ist fertig verklebt und passt wie angegossen. Heute hat Tony angefangen die beiden Heckteile auszuschneiden und schon morgen gibt es neue Bilder von der fertigen verbreiterten Seite. 111119

Wir haben nun die Beifahrer Seitenwand weitestgehend fertig. Nun wird gleichzeitig, so lange das Auto auf der Seite ist auch alles an Löchern und auch alles an Unebenheiten entfernt. Ziel ist es, dass das Auto zuletzt unten genau so glatt und clean aussieht, wie aussen. Morgen sind die ganzen Verstärkungen drin und dann können wir das Werkzeug an einer Seitenwand abnehmen. Wir verwenden die Kleber, die jeweils für die Arbeiten vorgeschrieben sind, oben an den Übergängen zur Seitenwand sogar teilelastischen Kleber. 171119

Nun wird es ernst. Der Innenkotflügel war perfekt, nun bauen wir die erste Front im Haus und dazu dann noch den gesamten linken Kotflügel. Es sind noch paar Teile abzunehmen, dann fangen wir auch an der nächstren Corvette an, die wir dann in Kürze im Blog vorstellen werden. Diese ist heute vom Sandstrahlen gekommen. (Der Blog wird in Kürze online gestellt unter dem Titel JULIS CORVETTE). Lasst euch überraschen, was davon noch übrig ist. 221019

Nun kommen die Früchte der Arbeit zum Tragen. Unsere Werkzeuge sind ausgezeichnet und die Oberfläche mit dem Material der Technologie aus 2019 ist nun sichtbar, spürbar und merkbar besser in der Nachverarbeitung als das Presszeug aus den 50ern. Ich bin mega stolz, dass das alles nun voran geht und wir nun produzieren. 161019

Nun ist die Corvette zurück vom Sandstrahlen. Ich bin sehr zufrieden mit dem Ergebnis. Der nächste Schritt ist nun die Reparatur der Front und die dicken Backen hinten. Die weiteren Prozesse muss ich hier nicht erklären. Die kommen sowieso online.

Alle Werkzeuge sind fertig und auch die Vorrichtungen. Das Auto von Tom geht nun zu Sober zum Sandstrahlen. Wenn das Auto zurück ist wird es gecleant, repariert und bekommt die dicken Backen. 251119

Wer mich privat kennt und auch in meinem Freundeskreis ist, weiß, was für Probleme ich mit Unordnung, Staub und mit Chaos habe. Da habe ich einen Zwang immer alles ordentlich zu sehen und immer alles geometrisch an seinen Platz zu haben. Das ist seit dem wir an diesem Mammut Projekt arbeiten nicht mehr möglich. Ich muss mir die Zähne und Zunge zusammen beißen, ich muss meine innere Wut und Zwang überwinden und drüber stehen. Dafür entsteht eine gigantische Arbeit, unter MEINER AUFSICHT, was hier das wichtigste ist - und nicht außer Haus, wo man mich täglich belügt. 

Wir haben nun alles vermessen, gelasert, gescannt, kontrolliert und angefangen Werkzeuge abzunehmen. Diese Arbeit hat noch kein anderer Corvette Builder gemacht. Noch nie. Woher kann ich das wissen und Mal wieder so was hochnäsiges und arrogantes behaupten? Ich arbeite mit Scott Kohn von Corvette Central zusammen, die werden uns mit allen Teilen beliefern und die sind die zuverlässigste Quelle der USA und direkt mit Chevrolet verbunden. Ja, man bekommt Teile, aber nicht alles aus einer Hand. Und nie in dieser Qualität. Die Produkte, die wir verwenden sind von Vosschemie und von Lange und Ritter GmbH - feinste und teuerste Materialien speziell für diesen Einsatz. Nirgends wurde gespart. Und Rabatte gab es auch nicht. 

In einem Monat haben wir verdammt viel hin bekommen. Wir haben die hinteren Seitenwände um 4cm (!!) verbreitert. Wir haben den Tankdeckel fahrerseitig entfernt und wir haben eine auf Millimeter akkurate Karosserie. Wenn alle Werkzeuge fertig sind geht das Auto zum Sandstrahlen. Dann werden wir anfangen die beschädigten Teile gegen unsere zu ersetzen und zu Z. Sahin GmbH zur Lackierung bringen. Das wird vermutlich noch bis zum Jahresende gehen. Vielleicht gibt es gegen meine Zwänge ja Medizin. 160819

Für die Restauration haben wir einen Partner gesucht, der sich mit den Karossen der Corvette perfekt auskennt und schon welche gemacht hat. Hier haben wir unseren Partner Sober Sandstrahltechnik in Rotheidlen beauftragt. Nun sind die Teile aus den USA fast wieder wie am ersten Tag. Fast..... Denn anschliessend folgen Reparatur und Werkzeugbau dessen ... 270819

Sind hier bereits vergangen. Es ist unglaublich aufwendig hier die Maße absolut akkurat wieder herzustellen. Neben dem Clay auf dem Hintern, für die dicken Arschbacken, das Entfernen jeder Unebenheit, Trockenzeiten und Reaktionszeiten müssen wir die Werkzeuge mit fünf Schichten Harz und Material belegen. Tricky ist, dass wir momentan hier täglich Temperaturschwankungen von bis zu 15°C haben, bei der du täglich auch die Menge an Härter berücksichtigen musst. Es ist einigen Leuten nicht Mal ansatzweise klar, welcher unfassbare und unbezahlbare Aufwand hier betrieben wird. Klar kann man auch Teile kaufen. Das ist dann aber keine POGEA CLASSIC. 280819

Nun ist der Werkzeugbau abgeschlossen. Es werden nun erneut Maße genommen und Vorrichtungen gebaut, dass auch bei anderen Fahrzeugen nun mit der Rahmenlehre die gleiche Qualität gewährleistet ist. Die Formen ließen sich sehr schön vom Rohling abtrennen. Wir sind nun theoretisch fähig die Corvette an einem Stück hier im Haus zu produzieren. Der finale Schritt hiermit ist in der Tat nur noch die Vorrichtungen. Dann geht es bereits an die Produktion und Reparatur der anderen Fahrzeuge. 110919

Nachdem alles gereinigt, gesaugt, ausseinandergeschraubt wurde, wir uns nach Trennen des Rahmens einen Überblick verschafft haben können wir wirklch sagen, dass es ein toller Kauf war. In Anbetracht der Tatsache, dass die Bauteile, die beschädigt, verrostet, defekt oder fehlend sind ohnehin im Rahmen unserer Arbeiten erneuert werden können wir stolz sagen, dass es ein grandioser Kauf war. Es sind durchaus einige Sachen dabei, die ärgerlich sind, die Man sich auch hätte sparen können oder einfach beim Verladen oder beim Transport hätte vorsichtiger sein können, aber da wir ohnehin alles neu machen ist es in Ordnung.

TONY. Tony ist unser Modellbauer und arbeitet für uns nun schon seit 2013. Total cooler Typ und ist immer gut gelaunt. Seit Wochen gehen bei uns die griechischen Radiosender rauf und runter. Abends noch Ouzo für die Guten Freunde und alle sind happy. Tony hat heute angefangen die dicken Backen aus Clay / Modellierton zu modellieren. Wir möchten pro Seite 44mm verbreitern um dann auch dicke Schlappen fahren zu können. 140819

Was habe ich hier vor? Um eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten nehme ich mir eigene Werkzeuge für Glasfaser von einer perfekten Corvette. So habe ich die Möglichkeit hier in Deutschland sofort auf Schäden und Reparaturen zu reagieren. Ich habe aktuell 5 Corvette 1958/59 im Haus und alle werden bis zu einem gewissen Punkt gebracht. Insbesondere möchte ich eine massive Verbreiterung auf der Hinterachse, die nicht sichtbar ist (ist in der RestoMod Szene üblich). Wenn ich dann eine perfekt lackierte Corvette habe, jedes Chromteil passt und jedes Bauteil und jede Schraube an seinem richtigen Platz mit meinem Rahmen sitzt, dann folgt der komplette 3D Scan. 

Mein Ziel ist es für die Firma Pogea Racing GmbH einen weltweiten Meilenstein zu bauen, und zwar eine 1959er Corvette aus KOMPLETT SICHTCARBON, Fischgrätenmuster und hochglänzend. Verwenden möchte ich für dieses Vorhaben ebenfalls einen LT4 Motor. Mein Ziel ist es die hochwertigsten und genauesten Corvette C1 Teile auf dem Weltmarkt zu produzieren. Es gibt aktuell keinen einzigen Anbieter auf der Welt, der das realisiert hat. Ebenso ist die Nachfrage an ordentlichen Teilen massiv hoch und die Autos sind gefragter als jemals zuvor. Ich habe bereits meine Hausaufgaben gemacht und den richtigen Stand auf der SEMA in Las Vegas gefunden, welche dieses Auto dann ausstellen werden - das Auto soll dann auch in den USA bleiben und dort sofort verkauft werden. Dieses Jahr auf der SEMA wird genau dieser Standvertrag unterschrieben. 090819

Ich habe hier vor Ort einen nagelneuen und sauteuren "high quality, made in the USA" Frontclip und einen kompletten Arsch. Es ist unglaublich, dass jemand sowas verkaufen kann, die Teile brauchen mehr Nacharbeit als wenn man alles selbst macht. Im laufe des Monats sollten wir mit dem kompletten Werkzeug fertig sein, dann geht diese Corvette zum Sandstrahlen und dann in die Lackierung zu Z.Sahin GmbH. Wer sich dafür interessiert kann das hier weiter verfolgen.

Die Corvette ist nun vollständig und bis ins kleinste Detail repariert. Ich habe ein 3D Flächenvergleich gemacht. Die Toleranzen links zu rechts sind 0.5mm Maximum. Nun produzieren wir das Werkzeug. Und dann geht es sogar noch ein Level weiter. Mehr dazu aber später.

Die Arbeiten an Tom’s Corvette habe ich heute zusammen mit unserem Mitarbeiter Tony angefangen. Heute ist mir wieder klar geworden, warum ich den Lackierer an den Nagel gehängt habe. Tom hat ab 17 Uhr auch mitgeholfen. War sehr schön. Die Corvette ist an einigen Stellen ziemlich mitgenommen, die Idee besteht aber zunächst darin herauszufinden ob beide Seiten noch symmetrisch sind und wie man alles auf gleichen Massen bekommt. Jetzt fliegen hier die Fetzen.

Heisst das so? Ich meine, wenn man die Karrosse mit dem Rahmen verbindet, dann heisst das Hochzeit. Andersrum sollte es Scheidung heissen. Die kommen nicht mehr zusammen, die Beiden. Egal, auf jeden Fall haben wir sofort das Auto inspiziert und geschaut, ob unsere Recherche und die Arbeit, die wir vor dem Kauf investiert haben sich ausgezahlt hat - und wie man sehen kann hat es das. Wir sind sehr sehr froh über den Zustand der gesamten Struktur und haben ein wahnsinnig gutes Fundament gekauft. 

Ja, es hat eine Weile gedauert, bis die Corvette nach New Jersey zu unserem Port gebracht wurde - insbesondere unglaubliche Wetterverhältnisse und Schnee haben den Transport massiv verzögert. Da wurde sie in einem Container geladen und anschließend nach Rotterdam überführt. Und von dort ging es dann mit dem Sammeltransporter nach Friedrichshafen. Schon am selben Tag haben Tom und ich angefangen das Auto zu zerlegen und dafür einen Rahmen zu bauen, dass es anschließend in die GFK-Reparatur zu unseren Profis gehen kann.

Am selben Tag haben wir das Material für den Hilfsrahmen besorgt. Die Rollen haben wir aufgrund der unzähligen Projekte immer auf Lager. Also ging das Schweissen und Schneiden los, Massarbeiten, dass die Lackierer problemlos überall für Reparatur und Transportarbeiten hin kommen. Für den Rahmen haben wir ein Vierkant 50x50er Stahl mit 1.5mm Wandung verwendet. Die Rollen sind für Schwerlast bis 2000kg und haben auch Bremsen.