Nach nunmehr zwei Monate Planung, Zeichnungen und Analysen, auch Simulation haben wir nun den Rahmen weitestgehend fertig gestellt. Nun benötigen wir den Aufbau für die Ladefläche, da an allen vier Trucks, die wir gekauft haben in der Vergangenheit zu starke Modifikationen vorgenommen wurden und diese nicht mehr als "Standard" oder sichere Vorlage verwendet werden können. Unser Freund Jonathan Ward von ICON hat uns nun mit Beziehungen ganz fix den kompletten Aufbau bestellt und dieser befindet sich bereits auf den Weg nach Illinois. Sobald dieser dort eintrifft können die finalen Befestigungen angebracht werden und dann können wir das Bauteil final abnehmen. Der Rahmen wurde schon in Illinois mit dem neuen Teamwelder MIG 180 D2 Synergic Puls geschweisst, und konnte auch das gesamte Team in Illinois begeistern. Wir in Deutschland setzen bei dem Rahmen nun auf die selbe Qualiät und werden auch in Deutschland nur die Maschinen von Teamwelder verwenden.

Nachdem alle Scans des Rahmens zusammengefügt wurden, die Referenzmasse hinterlegt wurden konnten wir mit der Endkontrolle und der technischen Zeichnung beginnen. Fokus hier sind zwei völlig unbekannte Programme, die wir von deutschen Firmen erhalten haben, damit deren Maschinen damit bedient werden können. So teilen wir die geraden und ausgeklinkten Rohre von den gebogenen und ausgeklinkten Rohren. Aktuell werden eben - wie sich das eben auch aus dem Text ergibt - gerade ausgeklinkte Rohre von einem Unternehmen bearbeitet, fertiggestellt und geliefert und die gebogenen von einer anderen. Die gebogenen Rohre müssen dann zu einer dritten Firma, die dann das Ausklinken übernimmt. Wir hoffen noch vor Produktionsbeginn in Deutschland auf einen einzigen Anbieter wechseln zu können, damit wir sowohl logistisch, als auch von der Verantwortung auf einen einzigen Partner zählen können. Die Suche war eigentlich Erfolgreich, die Firma prüft derzeit deren Kapazitäten.

Damoklesschwert an dem Rahmen ist das 2" Rohr. Nahezu kein deutsches Unternehmen ist in der Lage ein 2" Stahlrohr zu biegen. Die meißten Unternehmen können maximal 46mm und das entspricht nicht unseren Enrwartungen und den Anforderungen für den Motor und den TÜV. Aus diesem Grund ist der industirelle Bau des Rahmens unfassbar schwer. Auch dieses Problem werden wir aus der Welt schaffen und ein perfektes Produkt abgeben. Die Bilder zeigen im rosa gefärbten den Scan und das graue ist die Konstruktion im CAD. Die Abweichungen hier sind keine 0,5mm!!! Das ist unfassbar genau.

Eines unserer ältesten Partner ist Klossika Werkzeugbau GmbH in Neu-Ulm. Michael Klossika dort ist offen für jegliche Art von "Fabrication" und für uns auch immer der Allererste Ansprechpartner. Ich habe die Zeichnungen meiner Heckleuchten gefertigt und ihm mitgeteilt, wie und in welcher Form die Leuchten aufgebaut sein müssen. Einige Tage später kamen dann schon die ersten Ergebnisse. Die Kanten an der "TULIP" haben mir nicht gefallen und so habe ich mehrer Ideen gehabt, ging aber wieder zu meiner Ursprungsidee zurück. Das große Bild zeigt den bislang finalen Status, in der Bildersammlung seht ihr auch die Kanten an der Front der "Tulpe", welche ich als zu grob und zu dick empfunden habe. Diese haben wir umgearbeitet.

Die Leuchte bleibt nicht aus Aluminium. Die Korrosion, die hier entstehen würde könnten wir nicht akzeptieren. Aktuell möchten wir alle Bauteile verkupfern lassen. Anschließend kommt eine Schicht Nickel drauf. Diese wird dann gebürstet. Nach dem Bürsten muß noch eine Schicht Versiegelung drauf, welche dann die Oberfläche auch vor Fingerabdrücken schützen soll. Da arbeiten wir aktuell noch eine chemische Lösung mit einem holländischen Partner aus.

Wir werden bei Klossika Werkzeugbau ein Video drehen. Wir starten damit, dass wir ein Rohling nehmen, und wie diese Leuchte von A-Z entsteht, stellen den Betrieb noch vor und zeigen euch, welches Potential bei Klossika in Neu-Ulm zu finden ist. So ein Unternehmen sucht man lange! 

Der wichtigste Punkt bei unserer Serienherstellung ist nun, dass die Bauteile so effizient und einfach wie nur möglich hergestellt werden. Einige Bauteile sind eine Baugruppe. Zum Beispiel wird das Lenkgetriebe durch einen Aufbau gehalten, der aus Gewindehülsen und drei Platten auf eine ganz genaue Position zusammengeschweisst wird. Dieses Bauteil kann viel einfacher in zwei Schritten in der CNC Produktion hergestellt werden. Natürlich ist das teurer wenn man das Material betrachtet, auf der anderen Seite ist das teurere Bauteil nachher aber genauer und man hat keine Toleranzen. Folglich kommt nun die Festigkeitsprüfung und die Simulation einer Deformierung. Diese wird uns zeigen ob wir nach der Konstruktion doch noch einige Änderungen brauchen. Die Corvette C6 und C7 hat unzählige Einstellmöglichkeiten in Sturz, Spur, Nachlauf, Spreizung, selbst die Rate der Stabilisatoren kann eingestellt werden, das werden wir sicherlich auch vereinfachen, weil ggf. diverse Einstellungen bei einem Truck nicht notwendig werden. Jetzt geht es noch ein letztes Mal ins Detail.

Wie schon im Post vom 8. Juni 2017 geschrieben teilen wir aktuell die Bauteile nach Lieferanten. Hier Mal eine grobe Übersicht wie sich der Rahmen momentan technisch zusammensetzt. Rot sind gebogene und ausgeklinkte Rohre von Lieferant A, grün und blau (Lieferant B) sind entweder gerade und ausgeklinkte Rohre und das andere sind gebogene Platten, Flachmaterial mit Löcher oder reine gebogene Elemente. Das wunderbare nun ist, dass wir diese CAD Zeichnung einfach in das System der jeweiligen Hersteller hochladen und diese dann sofort erkennen, welche Bauteile die fertigen und welche nicht - erste Sahne! Sollte was weder bei dem ersten, noch bei dem zweiten Lieferanten gehen werden wir das eben gesondert wo anders in Auftrag geben.