Heute widme ich mich dem Thema Rahmen.

Was genau ist denn der Unterschied von unserem Rahmen für unsere Chevys verglichen mit anderen Anbietern?

Ohne um Namen zu nennen ist das Kernproblem eigentlich immer das gleiche. Man baut auf irgendwelche Mustang Teile auf. Man verwendet extrem günstige Fahrwerkskomponente und dann gibt man trotzdem über 20.000 Dollar für einen nackten und richtig minderwertigen Rahmen aus. Ja, der ist dann besser als die Serie (was bei Technologie eines LKWs aus den 50ern keine Kunst ist) und ja, der bremst auch besser. Nur mit Sicherheit, Stabilität und einer tatsächlichen Verbesserung hat das nicht wirklich zu tun. Auf Grundlage des Original-Leiterrahmens gibt es Anbieter in den USA, die Praktisch den OEM Rahmen nehmen und dann an bestimmten Schweißpunkten diverse Teile anschweißen. Dann packt man eine 425PS starke V8 Maschine rein und hofft, dass alles gut geht. Geht man einen Schritt weiter in den Bereich ab 14000 Dollar gibt es den gleichen Rahmen verstärkt (auf gleichbleibender Geometrie) und dann sind da eben neuere Fahrwerks-, und Lenkkomponenten dran. Die Nummer 1 in dem Geschäft und der wohl bekannteste, der hier leider keine Werbung bekommt beginnt bei 22.000 Dollar und auch das entspricht nicht meiner Vorstellung. 

Was genau ist denn meine Vorstellung von einem vernünftigen Rahmen?

Nun, das ist relativ einfach: Sicherheit und Stabilität. Nimmt man den Besten der oben genannten Rahmen, setzt da einen Kompressormotor wie z.B. einen LS3 mit Nachrüst-Supercharger drauf, dann fährt man bei Vollgas nicht Mal mehr gerade aus. Beim Bremsen bleibt er nicht in der Spur. Und das Damoklesschwert hängt bei der Entscheidung zwischen schnelle Kurvenfahrt und Driften am Limit, welches beides nicht meiner Vorstellung von Verbesserung, Sicherheit und Stabilität entspricht. 

Also was ist zu tun? In der Vergangenheit haben wir die Erfahrungen von Rahmenkönig Michael Stockdale in unsere Projekte mit eingebunden. Nun, was kann der? Er ist derjenige, der die über 25jährige Erfahrung in Antrieb, Fahrwerk, Getriebe und Motor für ein solches Unterfangen aus dem Rennsport mit der Corvette C1-C7 mitbringt. Sein Unternehmen in Illinois ist Kult. SRIII-Motorsports ist der Laden, der auch mit unseren Zeichnungen und auf unsere Bedürfnisse - in Verbindung mit seinem Wissen und unseren Wünschen - arbeiten kann. Zusammen mit Michael stellen wir das Konzept in Sinnhaftigkeit, Sicherheit und Effizienz her. Er ist neben mir der andere kreative Teil. Entschieden haben wir uns aus aktuellen Gründen der ABS für die gesamte Technologie der noch aktuellen C6. Wir verwenden komplette Achsgeometrie der C6 Corvette. Wir verwenden dann allerdings Motoren der C7 Baureihe, Lenkung und die Lenkposition sowie das Gewichtsverhältnis kommt ebenfalls von der C7. Mehr hierzu wird es geben, wenn wir den Rahmen bauen.

Der Rahmen wird in Gitterrohrtechnik gefertigt. Die technische Zeichnung, CAD, FEM Analyse, Bruchtests, Qualitätssicherung und alle erforderlichen Prüfungen werden hier bei Pogea Racing in Deutschland gefertigt. Der Prototyp und dessen Werkzeug für meinen Truck wird in Illinois bei SRIII-Motorsports gefertigt. In Handarbeit. Der Rahmen für Truck 2 wird in Friedrichshafen gefertigt werden. Hierfür werden wir noch sehr umfangreiche Berichte schreiben und Videos drehen. Wir werden über die Materialien sprechen, welche Arbeitsmittel eingesetzt werden, welche Hersteller wir verwenden, und sogar wer unsere Partner sind, die uns bei der Erstellung der Rahmen (Schnitt, Laser, Biegen etc.) helfen und warum. Der Rahmenprozess ist der absoult wichtigste Teil meiner Story. Und dem werden wir auch entsprechend die Aufmerksamkeit schenken. 

Nachdem wir hier schon vor eigentlicher Fertigstellung und Beginn des Projektes eine Riesen Zustimmung bekommen haben, und sogar eine Bestellung zu einem weiteren Thriftmaster bekommen haben - haben wir vier weitere Basistrucks gekauft um diese umzubauen. Aktuell steht mein Projekt, wofür ich keinen Namen habe, dann "THE STRANGER", den ihr hier auf dem Bild sehen könnt. "THE COOKER", welcher bestellt ist und auf Kundenwunsch gebaut wird, und "THE GENTLEMAN", welcher dann auch als Reserve hier zur Verfügung steht. Also vier Trucks! 

In Illinois gehen nun die Arbeiten an der Entwicklung weiter. Michael hat nun eine brandneuen LT1 C7 Upgrade Rahmen genommen und daraufhin die Vermessungen gemacht. Wie man schon wunderschön sehen kann würde alles schon recht tief liegen - was auch in unserem Interesse ist. An dem Upgrade Rahmen ist ein Gewindefahrwerk verbaut und die Einstellung ist in der Mitte (also geht noch tiefer). Wie Man auch sehen kann, muss wohl im Bereich der Spritzwand eine Einbuchtung gemacht werden, denn das Cabin sitzt viel zu weit hinten. All diese Maße müssen nun ermittelt werden. Anschließend simulieren wir diese ganzen gesammelten Daten und machen daraus einen neuen Rahmen in der CAD Konstruktion. Ist dieser dann abgeschlossen wird von Mike der erste Rahmen gebaut und dieser geht dann zu uns nach Deutschland für weitere Tests.

Nächste Woche empfangen wir die Geschäftsleitung von Teamwelder und eure Eminenz Stjepan Budic von F-Town Streetmachines bei uns im Haus. Teamwelder ist Premium Supporter unseres THRIFTMASTER Projekt und wir haben uns für den Rahmenbau für den MIG 180 D2 Synergic Puls entschieden. Warum und welche Vorteile dieses Gerät bringt werden wir in eines unserer Videos während des Projektes zeigen. Die Produkte der Teamwelder bekommt ihr bei Stjepan Budic in der Welding Lounge oder bei Teamwelder direkt.

Nach nunmehr zwei Monate Planung, Zeichnungen und Analysen, auch Simulation haben wir nun den Rahmen weitestgehend fertig gestellt. Nun benötigen wir den Aufbau für die Ladefläche, da an allen vier Trucks, die wir gekauft haben in der Vergangenheit zu starke Modifikationen vorgenommen wurden und diese nicht mehr als "Standard" oder sichere Vorlage verwendet werden können. Unser Freund Jonathan Ward von ICON hat uns nun mit Beziehungen ganz fix den kompletten Aufbau bestellt und dieser befindet sich bereits auf den Weg nach Illinois. Sobald dieser dort eintrifft können die finalen Befestigungen angebracht werden und dann können wir das Bauteil final abnehmen. Der Rahmen wurde schon in Illinois mit dem neuen Teamwelder MIG 180 D2 Synergic Puls geschweisst, und konnte auch das gesamte Team in Illinois begeistern. Wir in Deutschland setzen bei dem Rahmen nun auf die selbe Qualiät und werden auch in Deutschland nur die Maschinen von Teamwelder verwenden.

Nachdem die Anforderungen des Rahmens durch den TÜV vorgegeben wurden und wir die Zeichnungen fertig hatten, gingen diese Anforderungen nach New Lenox, Illionis zu SRIII Motorsports. Mike dort hat den Rahmen mit den Anforderungen gebaut. Um zu gewährleisten, daß alles umgesetzt wurde, gab es keinen anderen Weg, wie dort hin zu reisen um die Arbeit zu kontrollieren. Es wurde gescannt und der Rahmen wurde Reverse Engineered. In diesem Sinne, wird das vorhandene wieder zurück gezeichnet. So hat man auch die Möglichkeit die Arbeit zu kontrollieren. Auf einem über 4m langen Rahmen war der maximal zu messende Schweißverzug max 2,1mm. Das ist unglaublich, wenn man bedenkt, dass SRIII das Biegen der Rohre relativ einfach und nicht per CNC vornimmt. In Deutschland möchten wir dann auch den Verzug beim "Ausruhen des Stahls" noch mit berücksichtigen. Dieser Prozess tritt ein, wenn sich das Stahl nach dem Biegen wieder entspannt. So legt man sich die Rohre in das Werkzeug zurecht, Punktet und wartet mindestens einen Tag.

Meine Arbeit dort war insofern auch eine Bereicherung, weil ich die Möglichkeiten hatte mir direkt mitteilen zu lassen, was wir beim Rahmenbau zu beachten haben. Welche Reihenfolge gelegt und geschweißt wird und wie man keine Toleranzen hat. Material wurde auch mitgenommen, so daß wir uns in der Fertigung in Deutschland an die gleichen Vorgaben halten können. Die Scans sind mit der Realität verglichen worden, die Qualität und die Arbeit ist überwältigend. 

Nachdem alle Scans des Rahmens zusammengefügt wurden, die Referenzmasse hinterlegt wurden konnten wir mit der Endkontrolle und der technischen Zeichnung beginnen. Fokus hier sind zwei völlig unbekannte Programme, die wir von deutschen Firmen erhalten haben, damit deren Maschinen damit bedient werden können. So teilen wir die geraden und ausgeklinkten Rohre von den gebogenen und ausgeklinkten Rohren. Aktuell werden eben - wie sich das eben auch aus dem Text ergibt - gerade ausgeklinkte Rohre von einem Unternehmen bearbeitet, fertiggestellt und geliefert und die gebogenen von einer anderen. Die gebogenen Rohre müssen dann zu einer dritten Firma, die dann das Ausklinken übernimmt. Wir hoffen noch vor Produktionsbeginn in Deutschland auf einen einzigen Anbieter wechseln zu können, damit wir sowohl logistisch, als auch von der Verantwortung auf einen einzigen Partner zählen können. Die Suche war eigentlich Erfolgreich, die Firma prüft derzeit deren Kapazitäten.

Damoklesschwert an dem Rahmen ist das 2" Rohr. Nahezu kein deutsches Unternehmen ist in der Lage ein 2" Stahlrohr zu biegen. Die meißten Unternehmen können maximal 46mm und das entspricht nicht unseren Enrwartungen und den Anforderungen für den Motor und den TÜV. Aus diesem Grund ist der industirelle Bau des Rahmens unfassbar schwer. Auch dieses Problem werden wir aus der Welt schaffen und ein perfektes Produkt abgeben. Die Bilder zeigen im rosa gefärbten den Scan und das graue ist die Konstruktion im CAD. Die Abweichungen hier sind keine 0,5mm!!! Das ist unfassbar genau.

Der wichtigste Punkt bei unserer Serienherstellung ist nun, dass die Bauteile so effizient und einfach wie nur möglich hergestellt werden. Einige Bauteile sind eine Baugruppe. Zum Beispiel wird das Lenkgetriebe durch einen Aufbau gehalten, der aus Gewindehülsen und drei Platten auf eine ganz genaue Position zusammengeschweisst wird. Dieses Bauteil kann viel einfacher in zwei Schritten in der CNC Produktion hergestellt werden. Natürlich ist das teurer wenn man das Material betrachtet, auf der anderen Seite ist das teurere Bauteil nachher aber genauer und man hat keine Toleranzen. Folglich kommt nun die Festigkeitsprüfung und die Simulation einer Deformierung. Diese wird uns zeigen ob wir nach der Konstruktion doch noch einige Änderungen brauchen. Die Corvette C6 und C7 hat unzählige Einstellmöglichkeiten in Sturz, Spur, Nachlauf, Spreizung, selbst die Rate der Stabilisatoren kann eingestellt werden, das werden wir sicherlich auch vereinfachen, weil ggf. diverse Einstellungen bei einem Truck nicht notwendig werden. Jetzt geht es noch ein letztes Mal ins Detail.

Wie schon im Post vom 8. Juni 2017 geschrieben teilen wir aktuell die Bauteile nach Lieferanten. Hier Mal eine grobe Übersicht wie sich der Rahmen momentan technisch zusammensetzt. Rot sind gebogene und ausgeklinkte Rohre von Lieferant A, grün und blau (Lieferant B) sind entweder gerade und ausgeklinkte Rohre und das andere sind gebogene Platten, Flachmaterial mit Löcher oder reine gebogene Elemente. Das wunderbare nun ist, dass wir diese CAD Zeichnung einfach in das System der jeweiligen Hersteller hochladen und diese dann sofort erkennen, welche Bauteile die fertigen und welche nicht - erste Sahne! Sollte was weder bei dem ersten, noch bei dem zweiten Lieferanten gehen werden wir das eben gesondert wo anders in Auftrag geben.